Las fallas eléctricas intermitentes son uno de los mayores dolores de cabeza en plantas industriales. No siempre detienen la máquina de forma permanente, pero generan comportamientos erráticos, paros inesperados y reinicios sin causa aparente.
El verdadero problema no es solo la falla, sino que cuando el técnico llega, la falla ya no está.
¿Qué son las fallas eléctricas intermitentes?
Una falla eléctrica intermitente es aquella que aparece de forma esporádica y desaparece sin dejar evidencia clara. Puede manifestarse como:
- Paros repentinos de máquina
- Alarmas eléctricas ocasionales
- Pérdida momentánea de señales
- Reinicios de PLC o variadores
- Comportamiento irregular de sensores
Al no ser constante, suele subestimarse… hasta que provoca un paro crítico.
Principales causas de fallas eléctricas intermitentes
En entornos industriales, estas fallas suelen estar relacionadas con:
- Conexiones flojas o sulfatadas
- Variaciones de voltaje o microcortes
- Interferencias electromagnéticas
- Componentes eléctricos fatigados
- Problemas de tierra física
- Calentamiento excesivo en tableros
Muchas de estas causas no son visibles a simple vista y requieren análisis técnico especializado.
El impacto oculto de una falla intermitente
Aunque no siempre detienen la producción por completo, las fallas eléctricas intermitentes generan efectos acumulativos:
- Aumento de paros no planeados
- Daño progresivo a equipos eléctricos
- Pérdida de confianza en la operación
- Incremento del mantenimiento reactivo
- Riesgos para la seguridad del personal
Lo más peligroso es que, al no tener evidencia clara, el problema se normaliza.
Diagnóstico tradicional: limitaciones comunes
En muchas plantas, el diagnóstico eléctrico se basa en:
- Revisiones visuales rápidas
- Medición puntual con multímetro
- Suposiciones basadas en experiencia
- Cambios de componentes “por prueba”
Este enfoque consume tiempo, recursos y no siempre ataca la causa raíz de la falla eléctrica intermitente.
El valor del monitoreo eléctrico y de eventos
La diferencia entre “sospechar” y “diagnosticar” está en los datos.
Hoy, mediante digitalización industrial, es posible registrar eventos eléctricos que normalmente pasan desapercibidos.
Esto permite:
- Detectar caídas de voltaje momentáneas
- Registrar eventos previos al paro
- Correlacionar fallas con horarios o turnos
- Identificar patrones repetitivos
Las fallas dejan de ser anecdóticas y se convierten en información técnica.
El rol del personal eléctrico y electromecánico
Las fallas eléctricas intermitentes activan directamente a:
- Técnicos eléctricos, para revisión y corrección
- Electromecánicos, para evaluar impacto en equipos
- Ingeniería, para validar diseño y protecciones
- Programadores, para registrar y visualizar eventos
Cuando todos trabajan con la misma información, el diagnóstico se acelera y se vuelve confiable.
Prevención antes que corrección
Una vez identificada la causa real, es posible:
- Ajustar conexiones y torque
- Mejorar ventilación en tableros
- Optimizar protecciones eléctricas
- Corregir problemas de tierra
- Estabilizar la alimentación eléctrica
La falla eléctrica intermitente deja de ser un misterio y se transforma en una mejora concreta del sistema.
Fallas eléctricas como oportunidad de mejora
Cada evento eléctrico contiene información valiosa sobre el estado real de la instalación.
Las plantas que logran detectar y corregir estas fallas:
- Reducen paros inesperados
- Prolongan la vida útil de los equipos
- Mejoran la estabilidad del proceso
- Incrementan la seguridad operativa
La clave no es reaccionar más rápido, sino entender mejor lo que está pasando.
De la intuición a la ingeniería
En un entorno industrial competitivo, depender solo de la intuición ya no es suficiente.
La combinación de experiencia técnica + datos reales es lo que permite eliminar de raíz las fallas eléctricas intermitentes.
Si las fallas eléctricas aparecen y desaparecen sin explicación, el problema no es la suerte, es la falta de información.
